Was sind die spezifischen Anforderungen für die Herstellung von Automobil-Stanzformen?
Die Hochgeschwindigkeits-Schneidtechnologie für Automobil-Stanzwerkzeuge ist von großem Nutzen, um Produktionszeit zu sparen und die Produktionseffizienz zu verbessern. Im Allgemeinen erfordert das Hochgeschwindigkeits-Schneiden jedoch eine Fräsgeschwindigkeit von mehr als 40.000 Umdrehungen pro Minute. Alle Teile der Hochgeschwindigkeitsdrehmaschine müssen aufeinander abgestimmt sein, damit die Maschine ordnungsgemäß funktioniert. Was sind die spezifischen Anforderungen für die Herstellung von Stanzformen für die Automobilindustrie?
Da die Hochgeschwindigkeitsdrehmaschine durch ein Mikrocomputerprogramm gesteuert wird, ist eine Zentraleinheit (CPU) und eine Speicherausrüstung mit großer Kapazität erforderlich, die große Datenmengen schnell verarbeiten kann. über eine schnellere Datenübertragungskapazität und Netzwerkübertragungskapazität verfügen; verfügen über Fehlerkompensationsfunktionen, einschließlich Messfehlerkompensation, Quadrantenfehlerkompensation und thermische Fehlerkompensation.
Das Antriebssystem erfordert eine große Vorschubgeschwindigkeit und Beschleunigung, im Allgemeinen 20–30 Meter pro Minute und 20–40 Meter pro Quadratsekunde.
Hauptschacht des Hochgeschwindigkeitsflughafens. Da der Stanzstempel beim Hochgeschwindigkeitsschneiden auf Fräsgeschwindigkeit sehr schnell ist, sollte die Geschwindigkeit der Spindel auch mit der allgemeinen Notwendigkeit Schritt halten, zwischen 10.000 und 100.000 pro Minute einzustellen, mit schneller Beschleunigung und schneller Präzisionsstoppleistung. Daher verwendet die Lagerstruktur einer Drehmaschine im Allgemeinen hydrostatischen Druck, aerostatische Schwebetechnik und magnetische Schwebetechnik.
Die Bearbeitung von Automobil-Stanzformen erfolgt durch Fräser. Beim Fräsen mit mehreren zehntausend Umdrehungen werden Härte und Verschleißfestigkeit der Fräser geprüft. Daher müssen als Schneidstoffe Hartmetall und polykristalliner Diamant verwendet werden. Gleichzeitig muss die Werkzeugpositionierung präzise und fehlerkontrolliert innerhalb von 0,001 mm erfolgen.
